常采用半連續鑄造將變形鋁合金液體鑄造成扁錠、圓錠。熔體凈化主要采用熔劑凈化，除去熔體中的H、Al2O3等有害雜質。以除H為主的鋁熔體凈化技術主要有氣泡浮游法、真空處理法、超聲波處理法、稀土儲氫法等。在這些方法中，真空除氫凈化雖效果好、無公害，但因需專用設備，投資大等緣故未獲廣泛應用。氣泡浮游法中的采用氣體凈化劑的凈化技術，近年獲得較快的發展。在線除氫裝置是各大鋁熔鑄廠重點研究和發展的對象，種類繁多，如采用固定噴嘴的MINT裝置，還有采用旋轉噴頭的SNIF、Alpur裝置。除氣裝置新的發展方向是在不斷提高除氣效率的同時，通過減少裝置內鋁液體積，消除或減少鑄次間金屬的放干，取消加熱系統來降低運行費用，如Alcan公司開發的緊湊型除氣裝置ACD，該裝置是在一般流槽上用多個小轉子進行精煉，轉子間用隔板分隔。該裝置在鑄次之間無金屬存留，無需加熱保溫，運行費用大幅度下降，除氣效果與傳統裝置相當或更好。

　　2、熔體過濾

　　隨著Mg含量的增加，鋁-鎂合金的熔煉燒損加大，氧化夾渣增多，吸H量加大，必須嚴格控制工藝參數，除了在靜置爐除H、除渣之外，還需要在鑄造過程中，用陶瓷板、玻璃絲布等過濾雜質。用來過濾的陶瓷過濾板的制造水平不斷提高，其最新的進展是挪威科技大學等正在研制的緊湊深床過濾器。過濾介質主要采用泡沫陶瓷過濾板，過濾效果好，價格低，應用廣泛。泡沫陶瓷過濾板生產技術國內已基本掌握，但孔徑控制方面的一些難題尚未攻克。國外產品已從15，20，30，40，50ppi發展到60，70ppi，同時還有不少新品種面世。較有前途的一種是Selee公司的復合過濾板，該過濾板分為上下兩層，上層25。4mm厚的孔徑較大，下層25。4mm厚的孔徑較小，品種有30/50，30/60ppi等，甚至有30/70，40/70ppi等。復合過濾板比普通過濾板的效率高，通過的金屬量大，使熔體質量進一步得到保障。

　　3、晶粒細化技術

　　從上世紀60年代以來，Al-Ti-B一直是鋁工業優先采用的晶體細化劑。但在含Zr和Cr的鋁-鎂合金中會引起TiB2中毒，造成晶粒大小不均勻。目前研究的替代產品是Al-Ti-C細化工藝，Al-Ti—C絲制備工藝比較成熟。20世紀80年代，英國AngloBlackwells公司開發了Al-6％Ti-0。02％C合金。它克服了含TiB2中間合金的缺點，但Ti/C比高（300：1），為提高所需的TiC晶核，T1加入量唷？995年SMC成功開發AI-3％Ti-0。5％C。1996年Alcoa公司開始工業應用Al-Ti-C。Al-3％Ti-0。5％C中TiC粒子數約為同體積Al-6％Ti-0。02％C的3倍，用前者取代后者，在相同添加量下TiC粒子數將增加5倍。幾乎與此同時歐洲也成功研制了Al-5％Ti-0。25％C中間合金。這些合金被生產成鑄塊或擠壓絲添加到鋁-鎂合金中，細化效果好。Ti在晶粒成核后限制其生長速度，同時它還可以提供成分過冷，有利于新晶核的形成，而TiC粒子起形核核心作用。

　　4、5xxx系鋁合金帶坯鑄軋

　　鑄軋工藝主要應用于1xxx系、3xxx系等軟合金，對于5xxx系鋁合金，只能鑄軋Mg含量小于3。5％的5005、5052等低Mg鋁合金。鑄軋冷卻速率可達到103℃/s，鑄軋成品厚度為3～7mm。但是，鑄軋產品可能存在表面偏析和中心偏析等鑄造缺陷，而且容易遺傳給成品板帶材。

　　5、5xxx系鋁合金帶坯連鑄

　　目前，世界上應用連續鑄造技術的黑茲利特鑄造機、勞納鑄造機、凱撒微型鑄造機屬于雙帶式連續鑄造機，結構及鑄造原理略有差異。鑄造鋁合金時冷卻速率可達到102℃/s，可以鑄造10～25mm厚、鎂含量達5％的5182等高Mg鋁合金坯料。一般連鑄機之后有單機架或多機架熱連軋機，直接將鑄坯軋成2～3mm的帶坯。

　　研究表明，采用帶式連鑄坯生產的AA5182合金帶材的鹽浴退火織構與常規硬模鑄造坯生產的帶材接近。常規硬模鑄造坯生產的帶材有好的力學性能，各向同性。退火能顯著改善連鑄帶材的各向異性。硬模鑄造坯生產的帶材與連鑄坯生產的帶材在鹽浴中退火，均產生0/90°制耳，制耳率分別為3。98％和2。17％。連鑄坯生產的帶材在空氣退火爐中退火后，產生0。77％的45°制耳。連鑄坯生產的帶材可彎曲150°，而硬模鑄造坯生產的帶材可彎曲180°。

　　連鑄坯生產的鋁-鎂合金合金板帶材可用于汽車結構材料，但其成形性能同傳統鑄造軋制方法生產的板帶材相比稍差些。