汽車工業快速發展，面臨的節能減排要求亦日益突出。汽車輕量化制造技術要求采用新型高強度鋼代替現有普通強度鋼，在不降低安全性能的前提下，最大限度地減輕車輛自重。

新型汽車用鋼主要包括下述六種：

烘烤硬化鋼（BH鋼）具有BH性能的高強度鋼板有十分良好的沖壓性能，其強度接近于優質低碳鋼板。決定高強度鋼板BH效果的因素很多，主要有預變形量、BH處理溫度、保溫時間、變形方式、加載方向等，其中，預變形量對BH效果影響最大。目前國內新一代轎車的外板多采用這一系列的電鍍鋅BH鋼板，屈服強度級別主要是180MPa和210MPa。

雙相鋼（DP鋼）DP鋼具有優良的力學性能和成形性能，成為理想的汽車用高強度鋼板。DP鋼板的商業化開發已近30年，包括熱軋、冷軋、電鍍和熱鍍鋅產品。主要組織是鐵素體和馬氏體，其中馬氏體的含量在5%～20%，隨著馬氏體含量增加，強度線性增加，強度為500～1200MPa。

相變誘導塑性鋼（TRIP鋼）TRIP鋼是近10年才商業化開發的鋼種，包括熱軋、冷軋、電鍍和熱鍍鋅產品，強度可達1000MPa，并具有良好延展性。TRIP鋼具有高延伸率的本質是應變誘發殘余奧氏體轉變為馬氏體，同時相變引起的體積膨脹伴隨著局部加工硬化指數增加，使得變形很難集中在局部區域。

馬氏體鋼（M鋼）汽車用馬氏體鋼（M鋼）的生產是通過高溫的奧氏體組織快速淬火轉變為板條馬氏體組織，可通過熱軋、冷軋連續退火或成形后退火實現，最高強度可達1500MPa。是目前商業化高強度鋼板中強度級別最高的鋼種。

高強度和高塑性馬氏體鋼（Q&P鋼）汽車用Q&P鋼屬于第三代先進高強度鋼。可以達到的力學性能：抗拉強度800～1800MPa，延伸率15%～40%。Q&P鋼工藝作為一種熱處理工藝，生產的組織具有馬氏體和富碳的亞穩殘余奧氏體。工藝包括控制淬火形成部分的馬氏體，然后熱處理以使碳從過飽和的馬氏體中轉移到殘余奧氏體中。

目前國內外對Q&P鋼工藝的研究還處于起步階段。不過，Q&P鋼具有優異的強度和塑性綜合性能，作為汽車結構用鋼，可大大減輕車體重量，增強車體抵抗撞擊能力，提高汽車運行安全性，具有很好的發展前景。

微合金非調質鋼微合金非調質鋼主要用于汽車發動機曲軸、連桿等傳動結構件。設計過程中接觸的主要是鍛造類非調質鋼，通過控制鍛造工藝及隨后的冷卻條件達到所要求的性能。這類鋼的強化主要是通過Mn的固溶強化實現，同時，MnS、V和C、N形成化合物復合析出，可以細化晶粒，提高材料韌性。作為節能工藝，非調質鋼將成為今后應用的一個熱點。

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