隨著人們環保意識的增強，降低車輛燃料消耗、減少CO2排放的呼聲越來越高。作為汽車發動機重要部件的氣門簧鋼絲，提高其疲勞壽命并降低其重量已成為一個重要課題。

日本神戶制鋼的超高強度線材經過20多年的發展，以SAE9254鋼為基礎，相繼研發出KHV7、KHV10N、KHV12N。其發展歷程為：在SAE9254鋼的基礎上增加C含量，同時添加V元素，開發出KHV7鋼，經過滲氮處理后，鋼絲的疲勞強度提高到SAE9254鋼的1.3倍；為減少回火造成的抗拉強度降低，使Si元素的質量分數達到2.0%，開發出KHV10N鋼，經過滲氮處理和噴丸處理后，鋼絲疲勞強度可以達到SAE9254鋼的1.4倍；加大Cr、V的添加量，生產出超高強度的KHV12N鋼，鋼絲疲勞強度可以達到SAE9254鋼的1.55倍。日本神戶制鋼開發的氣門簧用鋼的化學成分見下表：

?

日本神戶制鋼氣門簧的生產工藝為：鋼坯→熱軋→線材扒皮→鉛浴熱處理→拉拔→油淬火→渦流探傷→冷卷→消除應力→卷后修磨→（滲氮處理）→噴丸處理→應變時效→纏繞加工。鋼絲高強化的措施有：1）控制夾雜物，通過控制爐渣堿度來控制Si含量或者使Al的含量達到最優化都是控制夾雜物的必要措施；2）滲氮處理，滲氮處理溫度一般為400～600℃，經過滲氮處理后的彈簧鋼絲表面硬度顯著增加，表面殘余壓應力提高，能顯著提高疲勞強度；3）噴丸處理，經過噴丸處理的氣門簧鋼絲表面殘余壓應力顯著提高，鋼絲表面硬度也能顯著提高，進而可以提高氣門簧的疲勞強度和壽命。