? ? 1、爐膛準備

　　新建或大修后的爐子在生產前，必須要進行烘爐。 配料與備料 2.1原材料的選擇必須嚴格把關。 2.2配料所需的原料，包括鋁液、鎂錠、金屬硅、中間合金等成分必須明確。沒有明確標志的必須在進行取樣，驗明成分才能使用。 2.3一級廢料：本廠熔鑄車間的1.爐膛準備

　　新建或大修后的爐子在生產前，必須要進行烘爐。

　　2、配料與備料

　　2.1原材料的選擇必須嚴格把關。

　　2.2配料所需的原料，包括鋁液、鎂錠、金屬硅、中間合金等成分必須明確。沒有明確標志的必須在進行取樣，驗明成分才能使用。

　　2.3一級廢料：本廠熔鑄車間的鑄錠切頭、切尾，爐中澆鑄剩鋁，成分分析和低倍試樣。

　　2.4鎂錠：品位不低于99.90%。

　　2.5 Al—Si中間合金外購，每爐有化驗成分值，進廠化驗。

　　2.6銅、鉻、鐵、錳等金屬添加劑，分別按其供方提供的百分比含量。

　　2.7以上的原材料必須干燥、清潔、不得有水、泥土、油污等。

　　3、原材料及輔助材料的使用要求

　　3.1電解鋁業AL99.7以上，鋁硅合金三級以上，鎂錠三級以上，氮氣99.99%，鋁鈦硼絲含鈦5%以上，打渣劑、精煉劑、陶瓷過濾板必須符合有關規定。

　　3.2原材料的加入狀態：Mg—以純鎂的形式

　　Si—以中間合金的形式

　　Ti—以鋁鈦硼絲的形式

　　4、投料

　　4.1投料前先檢查爐內是否清潔，要用清爐鏟將墻壁、爐角、爐底的渣及氧化物要清理干凈。

　　4.2爐子在停歇后，若為冷爐狀態，應對爐子進行預熱，使爐膛溫度達到700~800℃左右。

　　4.3將電解鋁廠運來的鋁液按澆包緩慢、平穩地注入爐內，必須進行測溫并要有記錄。測量溫度不要光測爐內，爐口溫度也要測量，以便了解爐內溫度的均勻性。

　　4.4投料時應注意先將碎鋁、小料投向爐底，然后裝入大塊廢料，投料不能集中在爐口，要分布均勻，并定時攪拌。

　　4.5當加入的廢料較多，一次難以全部加入時，剩余的廢料也可以在鋁液注入后分別加入，但加入的廢料應能被鋁液所淹沒。

　　5、熔煉

　　5.1點火

　　5.1.1打開爐門，開風機將爐內積存的氣吹走，關上風門。

　　5.1.2點火從點火孔中將火種入爐角，慢慢打開風機，開放燃氣閥，點火成功后，調整燃氣量和風量，使從爐內噴出少量火苗，將爐門關閉進入正常熔煉。

　　5.2熔化

　　升溫熔融過程中要經常攪拌，并將未熔化的大塊金屬鋁扒向高溫區，加速熔化，爐料全部熔化后（此時鋁液溫度不能超過730—750℃，）先在爐內均勻的撒上一層打渣劑，使鋁渣分離，將鋁水表面的浮渣清理干凈，再把硅種和鎂錠投入鋁水中。加入鎂錠后均勻攪動，用扒子將鎂錠壓在鋁液下面，不得浮出鋁液，以防燒損。

　　5.3攪拌

　　5.3.1加入的金屬添加劑和鎂錠完全熔化后，要對熔體進行均勻的、徹底的攪拌，攪拌時，扒子不得露出液面，要平穩移動，消除死角。

　　5.3.2為保證合金成分的均勻，連續攪拌的時間要求為30分鐘

　　5.4精煉

　　5.4.1每爐的鋁液用氮氣三瓶，壓力調至0.3～0.5Mpa，沸騰20～25分鐘，排氣管在熔池前后，左右往復平穩移動并不留死區，精煉過程必須有精煉的噴出。此時爐內鋁液溫度應在730～750℃范圍內。

　　5.4.2當精煉劑噴完后，應繼續通氮氣一分鐘左右，以徹底清除管道中的殘留精煉劑，然后將精煉管撤離熔體，關閉氮氣。

　　5.4.3精煉結束后，應扒出表面浮渣，并在熔體表面撒上一層覆蓋劑。

　　5.5調整成分

　　5.5.1化驗結果必須符合《鋁合金化學成分內控標準》的規定。

　　5.5.2注意事項

　　5.5.2.1取樣要有代表性，取樣前應充分攪拌，以均勻其成分。

　　5.5.2.2取樣前應控制熔體溫度適當高些。

　　5.5.2.3取樣部位應是熔池中部最深部位的二分之一處。

　　5.5.2.4取樣前應將試樣模充分加熱干燥，試樣不得有氣孔、夾渣缺陷。

　　5.5.3根據爐前分析結果進行成分調整，補料或沖淡。再取樣進行爐后化驗，合格放水鑄造，不合格重復操作，直至成分化驗合格。

? ? 5.5.4化驗室給車間出具化驗單，每爐鋁水必須經過車間當班主任確認方可鑄造鋁棒，車間當班主任必須在化驗底單上簽名。

　　5.6靜置

　　靜置20～25分鐘，等待鑄造。