我國金屬加工業產量規模已經連續多年居全球第一位，但中國金屬加工業大而不強也是不爭的事實。中央轉變經濟發展方式的方針及已經出臺和即將出臺的各種政策措施，將有利于我國金屬加工行業縮小與發達國家的差距，加速實現從金屬加工大國向強國的轉變。國際模具及五金塑膠產業供應商協會秘書長羅百輝指出，進入“十二五”規劃時期國家宏觀發展環境的突出特點是調整經濟結構，轉變經濟發展方式，這樣的形勢要求所有企業、所有干部必須調整理念，整合資源，把財力、物力、人力、精力從長時期以來過度而單一的關注產能增長和企業擴張轉移到關注技術創新、結構調整和產業升級上來。

中國鋁加工產業年增長30%

“十一五”末期的2010年，中國鋁加工材產能已經達到2300萬噸，產量2026萬噸，產能利用率達到88%。應該說在目前階段，中國鋁加工產業產能過剩問題并不嚴重，市場經濟本身就是過剩經濟。由于市場需求旺盛，2006~2010五年間我國鋁加工材產量的平均年增長率達到30%，如果沒有足夠的投資支撐產能持續增長，就難于滿足市場需求和使用戶得到最佳性價比的產品。但目前過剩不嚴重不等于未來不嚴重。除“十一五”已經完成的投資之外，還有大量投資活動正在進行。目前鋁加工在建項目近百項，總投資近2000億元，潛在產能近千萬噸；另有一批項目在規劃和論證，預計“十二五”末期我國鋁加工材產能將達到4000萬噸。由于集中建設的高精板帶材和大規格工業鋁型材等產品產能會過剩，而市場消費的增長將落后于在投資熱潮中產能的增長，“十二五”末期產能利用率會下降到80%左右，2015年產量約為3200萬噸。

據國際模具及五金塑膠產業供應商協會秘書長羅百輝介紹，“十一五”初期我國鋁平軋材與擠壓材的比例為3.8:6.2，而西方鋁加工發達國家的這一比例為6:4。由于普遍認為鋁平軋材比擠壓材附加值要高，西方國家的產品結構更好，國家發改委2007年下達的鋁加工產業政策中把鋁平軋材與擠壓材的比例調整目標鎖定在6:4。實際上由于每個國家國情不同，所處的發展階段不同，都可能有不同的產品結構，這主要取決于市場。投資在我國現階段經濟發展中仍然起著重要作用，而基本建設項目對型材的需求量很大，所以近幾年我國兩類鋁材比例的演變速度極其緩慢。這里給出的5:5的比例，并非“十二五”末必須達到的目標，而是對可能出現的比例的客觀描述，因為在建鋁加工1000萬噸產能中，約650萬噸為平軋材。

“十一五”期間由于國家對一般建筑型材發展設限，而工業型材產能，在高鐵等項目發展刺激下，有了較大的實際增幅。截止“十一五”末，在擠壓材中工業型材所占比例已經達到40%?？紤]到目前正在購置、調試和試生產的大型擠壓機有很多，在350萬噸潛在的擠壓材產能中，絕大多數為工業型材，所以到“十二五”末期，工業型材與建筑型材的比例達到5：5是可能的。

與鑄軋工藝比，傳統熱軋流程長，投資高、能耗和物耗高、生產成本高。雖然普遍認為熱軋材比鑄軋材性能好，但必須采用熱軋工藝生產的只有航空航天鋁材、罐料、PS版基、高端鋁箔、合金厚板（鑄軋板的厚度達不到）等幾個品種，而這幾個品種的產量還不到平軋材總產量的20%。也就是說，理論上講，80%鋁平軋材是可以用鑄軋方式生產的。目前我國鑄軋與熱軋的比例為3：7，西方發達國家只有2.5：7.5，還不及中國。這是因為，他們的工廠大部分建于七十年代，那時候鑄軋工藝還不成熟，尚未工業化。在當前提倡節能減排的形勢下，應大力推廣短流程工藝，這個5∶5是必須要努力實現的。

高精度、高附加值板帶材主要品種自給率達到70%

高精度、高附加值板帶材主要指航天航空用高合金化中厚板、特薄合金板帶、模具用高精度中厚板、車體用合金板材、印刷用高精度PS和CPT版基、雙零鋁箔及坯料、計算機磁盤芯片等，目前自給化率只有30%左右。其中熱軋罐料最近幾年解決得好一些，自給率也只有50%。

目前我國鋁加工裝備及儀器儀表的設計、制造水平，已經在一定程度上制約了鋁加工材向高精度、高附加值方向發展。羅百輝認為，隨著一批高精板帶項目在“十二五”期間陸續投產，高精產品自給率較低的問題會有所改善，但要達到70%的自給率水平，還是有相當的難度的。在現實條件下，裝備水平的提高要十分強調科學發展、實事求是，不反對兩條腿走路。短期內國內尚不能解決的寬幅軋機、多輥軋機、多機架連續軋機、高精度拉彎矯、高精度剪切機組和高精度控溫的連續退火爐以及測厚儀、板形儀等精密控制設備，該引進就引進。當然我們也反對不實事求是、不做調查研究的盲目引進。大部分擠壓產品加工設備、單機架軋機和部分多輥軋機、非連續退火爐、一般精度的拉彎矯等完全可以在國內解決，從而節約投資、降低風險和減少財務費用。從長期可持續發展的角度講，最根本的工作是加速推進加工裝備國產化，盡快結束高精設備和控制儀表完全依靠進口的局面。

鑄軋比例達到加工坯料總量40%

在鋁加工材坯料制造中，與傳統的鋁錠二次重熔相比，用電解鋁液直接鑄坯可節電700千瓦時/噸，減少燒損1.0%，綜合成本降低約700元/噸左右，而且可以減排。發達國家使用電解鋁液直接鑄坯的比例已經達到70%，我國目前只有25%。作為“十二五”期間重要的節能減排項目，這項工作已經全面鋪開。8月份，協會在鄭州召開了會議，意在以河南為試點向全國推廣。此項目需要解決電解鋁液作為商品所涉及的產品標準和重量計量等技術性問題，但真正的難度還并不是在技術層面上，而是大量的生產協調和上下游利益合理分割。

充分利用再生鋁，不僅能夠緩解資源緊張，而且可以降低生產成本。目前發達國家原生和再生鋁的比例已接近5：5，我國只有2：8，在“十二五”計劃制定初期，曾經提出過將這一指標定在3:7，從最近剛剛開過的全國有色金屬行業科技大會披露的信息看，這個指標被調整為2.5:7.5.客觀地講這個指標難度不大。隨著國內消費的鋁材達到自然報廢期的量越來越大以及國家循環經濟建設的推動和全民素質的提高，上述指標有望在“十二五”時期內實現。在再生金屬生產中應嚴格注意認真掌握技術，嚴格控制工藝規程，注意產品質量和環境保護。

節能減排技術大面積推廣

由于鋁加工噸材能耗只相當于鋁電解的十分之一，有害物排放總量也低于電解鋁，所以過去鋁加工企業對節能減排工作的重視程度也遠不及電解鋁企業。實際上鋁加工節能減排的空間和潛力都是很大的。除前面已經提到的“電解鋁液經混合爐直接鑄坯”以外，“十二五”期間鋁加工節能減排方面，需著力推廣的技術還有：“蓄熱式熔煉爐和蓄熱式加熱爐技術”、“鋁熔煉爐煙氣脫硫技”、“鋁合金長鑄錠加熱剪切技術”、“鋁型材固定墊擠壓技術”、“鋁擠壓材在線氣、水淬火技術”、“鋁板坯快速鑄軋技術”、“多機架熱連軋板卷技術”和“鋁型材表面無鉻化處理技術”等。希望經過一段時間的艱苦努力，鋁加工產業變得更節能、更清潔，更有利于持續發展和向強國轉變。

發揮產業集群優勢 完善產業鏈

在我國與鋁加工世界強國的差距中，除技術、裝備、技術經濟指標等問題外，在產業結構方面，企業規模太小、產業集中度差仍然是一個很大的問題。國際模具及五金塑膠產業供應商協會秘書長羅百輝介紹，目前我國鋁箔材、鋁型材企業平均產能分別為1.5、1.6萬噸；板帶材情況稍好，也不過1.9萬噸，這與俄羅斯和日本鋁板帶企業平均產能13萬噸，美國平均17萬噸相比，差距十分明顯。企業規模太小使我們難以參與國際競爭和降低市場風險；難以推廣先進技術和降低制造成本。這個問題的形成與我國改革開放初期個體和民營鋁加工企業快速發展的歷史有關，解決起來困難重重。解決這一問題需要增量部分和存量部分同步動作。設想“十二五”期間通過新建項目和原企業兼并重組，使企業平均產能進一步擴大，產能超過20萬噸的較大型鋁加工企業超過30家，其中至少包括10個煤—電—鋁—鋁加工產業鏈項目；與此同時產業發展的地區差距進一步縮小，中西部地區鋁加工產業快速發展，產能達到目前產能3倍以上。在所謂產業鏈建設中，切忌概念炒作，只為吸引眼球、誘惑政府重視和外部資本金進入。只是上下游產業都孤立地擺在那里并不是產業鏈。要把上下游產品及相關企業有機地聯系在一起，實行統一規劃、同步發展；建立有效運行機制、減少行政環節和管理費用；在相對平等的維護各工序產品生產積極性的前提下，局部利益絕對服從整體利益，產業鏈優勢才可以得到充分演繹和發揮。

加大新產品開發力度 拓寬應用領域

由國家發改委頒布、2011年6月1日起開始實施的《產業結構調整指導目錄（2011年本）》將“交通運輸工具用主承力結構用的新型高強、高韌、耐蝕鋁合金材料及大尺寸制品”列為鼓勵類產品。與此相關的超大規格鋁合金寬厚板、汽車用鋁合金板、汽車熱傳輸用鋁合金復合材、艦船用鋁合金板、普通列車車體（包括運煤車、油罐車等）鋁材、集裝箱用型材和板材等與交通運輸相關的鋁合金材必將首先成為“十二五”新產品開發和投資的熱點。另外在部分產品可能出現產能過剩的市場背景下，為釋放過剩產能，其他一些新產品、新應用市場的開發也會引起更廣泛的關注。比如目前國內自給率只有50%的罐體用熱連軋寬薄帶材、太陽能用鋁材、印刷用高檔鋁材、高檔鋁合金裝飾板、新型、多功能建筑型材、個人輕便車（自行車和摩托車）用鋁合金材及部件、全鋁合金造城市過街天橋、家用鋁箔等。當然這其中應用量最大、前景最被看好的就是汽車用各類鋁材的開發推廣。

新材料及新工藝研究戰略支撐

由于轉變經濟發展方式方針的確定、國家發展戰略性新興產業的部署以及有色金屬工業“十二五”科技發展規劃的發布，“十二五”鋁及鋁合金的新材料、新工藝研究工作將有更好的運行環境。承擔研發任務的科研院所、大專院校和部分鋁加工企業，將充分利用這一有利的環境條件及所配置的科研經費，高水平、高效率地開展研究工作。“十二五”鋁及鋁合金新材料研究的重點是圍繞交通用鋁和航空用鋁展開的，涉及的基礎研究及工藝研究內容非常豐富，各有關部門已經通過各種支持渠道做了一系列安排布置。這些安排的目的是逐步形成具有我國自主知識產權的交通運輸用鋁合金產品和技術體系，自主創新發展新一代航空鋁合金材料，最終構建我國高性能鋁合金材料研發體系，支撐戰略新興產業發展不斷提出的高性能鋁合金材料需求。

“十二五”鋁合金科技發展規劃的實施無疑會對鋁加工產業的技術進步、新產品開發和產業升級起到重要推動作用。近10年來鋁加工產業重要技術進步成果的推廣以及鋁加工企業在鑄坯、擠壓、軋制、熱處理、表面處理、模具等所有環節的技術創新活動都將更加活躍。

可以預見，“十二五”末期我國鋁加工的整體技術水平會有較大程度的提升，產品品種將更加豐富，高新產品的自給率大幅提高，我們與鋁加工強國的差距將極大縮小。

模具企業構建科學管理體系

模具就是在工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓、拉伸等方法得到所需產品的各種模子和工具。簡單的說，就是用來成型物品的工具。伴隨著國內鋁型材行業的蓬勃發展，國內鋁材模具的要求也越來越嚴格。昆山天成國際貿易有限公司（下面簡稱“昆山天成”）以質量為先，勇于創新，不斷研究新產品、新技術。

據國際模協秘書長羅百輝介紹，作為一家專業鋁材模具生產廠商，昆山天成國際貿易有限公司一直以來十分重視產品質量，尤其是制定了天成自定的H13R標準。

我國的鋁材行業經過幾十年的發展，從普通鋁料門窗到航空鋁型材到電腦鋁散熱片，涉及的領域越來越廣，模具結構越來越復雜，天成H13R的應用客戶也同步迅猛增多。國內以GB/T1299-85和GB/T1299-2000標準生產的H13R（4Cr5MosiV1）日益難以滿足高品質模具的要求，昆山天成國際貿易有限公司早在1997年就根據鋁擠壓模在生產過程中的實際情況，對國內外同類鋼料進行失效對比，從而提出了比國家標準更嚴格，更有針對性的天成H13R標準。

昆山天成不僅重視產品標準的制定，更加在意產品的原材料。昆山天成選擇國內模具鋼生產的一流企業——撫順特鋼和大冶特鋼作為定點生產廠，以天成自定的H13R的標準訂制TCH13R，雖然成本略高于國標H13R，但天成H13R在韌性和硬度的配合上，在材料的穩定性上，已達到國標H13R難以企及的高度。同時，天成公司選擇歐洲最重要的特鋼生產廠——魯奇尼集團生產的LUCCHINI1.2344和1.2367，推薦給鋁散熱片模具的開發商，許多高倍數、高難度的鋁散熱片均得以成功的開發和量產。

提升產品的質量，離不開一套嚴密、科學的質量管理體系。據羅百輝介紹，模具企業創新管理方面，中精集團的做法值得推崇。該企業從全面提升綜合競爭力的角度出發，引入和實施了卓越績效管理模式。通過對照卓越績效標準，開展自我評價、對標找差、持續改進、追求卓越，實施六西格瑪精益運營，提升持續改進能力;應用“過程控制系統”，建立起信息化系統，為實現過程穩定控制、減少變差、持續改進產品質量提供有效方法;結合現代化管理模式，實施ISO/TS16949質量管理體系。在加強全員、全方位、全過程質量管理的基礎上，根據公司機構、質量職能和業務流程的變化，及時組織修改《質量手冊》和程序文件，保證了體系文件的完整性、有效性。除一年兩次的內審、過程審核、產品審核外，還根據產品質量和管理上的薄弱環節及用戶投訴等，按要素、工藝流程安排相應的有針對性的臨時內審和專項審核，以便及時發現和解決問題。此外，公司著手運用先進質量管理方法工具，提升質量管理水平。如按汽車行業和ISO/TS16949標準的要求，規范質量管理體系，將產品質量策劃(APQP)和控制計劃(CP)、潛在失效模式及后果分析(FMEA)等相關手冊廣泛應用于質量管理。近年來，中精集團大力推動標桿管理，開展對內部、外部的對標，對外對標國際先進模具企業，對內開展同工序對標，覆蓋到公司所有單元，實現了質量管理體系、管理理念、管理方法的“三統一”。

樹立以用戶為中心的管理理念

在如今激烈的市場競爭中，如何全面、快速地解決生產過程或客戶使用過程中反應出來的產品質量問題，也是關系到金屬企業競爭力的重要方面。

易模塑公司以客戶為中心，堅持按用戶需求組織生產，把用戶需求作為質量改進的重要源頭;組建了海外技術服務快速響應團隊，執行異議處理、產品認證和技術服務等任務;建立由呼叫中心平臺統一入口的產品異議及抱怨管理機制，從源頭開始監控異議和抱怨處理的全過程，明確直供以上用戶異議100%進行回訪;制定了包裝和運輸、安全作業指南，最大限度地降低包裝作業過程中存在的安全和質量風險。此外，公司還建立了用戶質量監管機制，委托國際模具及五金塑膠產業供應商協會成為公司質量督促第三方平臺，建立起了用戶質量評價體系，廣泛涉及手機、LED、汽車、家電等行業。

把好每道工序的質量關

“標準化作業的推行，讓每一個細節的崗位操作都精細化了，職工們操作‘有法可依’、‘有法必依’，對提升產品質量意義重大?！睘樘岣弋a品質量，強化生產過程每道工序的質量控制，許多公司全方位推進崗位標準化操作。據國際模具及五金塑膠產業供應商協會秘書長羅百輝了解，舞鋼由科技部牽頭編制出標準化操作方案———“A標準”，再以該標準為方向和框架，由各廠、車間結合各自實際制訂出“B標準”、“C標準”，使每一個崗位、每一個細節的操作都有了規則和準繩。同時，在實施的過程中，根據生產現場實際，對標準進行不斷的改進、完善。在舞鋼一煉鋼，各項操作必須首先確保嚴格執行技術標準要求和操作標準要求的前提，才能進一步結合自身操作經驗，提升生產經營效益。例如精煉工序加多少合金、喂多少鋁線，鑄錠車間注溫、注速的控制等，都有嚴格、細致的規定。

把好每道工序的質量關，對從源頭控制產品質量有重要意義。對此，寶鋼從生產操作等環節嚴把質量關，健全生產過程中的質量監控機制，確保產品的各類質量問題在成品出廠前被消滅。寶鋼還制定完善了10條質量紀律，把取假試樣、報假數據、隨意更改質量記錄、隱瞞質量事故、質檢人員放寬檢驗標準等十個方面列為嚴令禁止的行為，對影響寶鋼聲譽的用戶投訴或異議，按照重大質量事故處理。

山東鋼鐵集團濟鋼提出了變事后把關為事前控制的觀念。濟鋼煉鋼廠成立了內部質量“三位一體”的控制網絡。通過做好生產計劃與設備運行狀態的匹配，做好在線運行質量管控，在連鑄、精整等5道工序增加板坯檢查人員，做好板坯入庫把關等措施，杜絕不合格產品流入下一道工序。

包鋼則主要將目光鎖定在原料入口、產品出口兩道重點環節上，以此強化質量控制的過程管理。包鋼原料系統有關單位從源頭驗收把關，規范原燃輔料及專項用途材料的管理;完善原燃輔料驗收程序并引入招標機制，降低采購成本，提升質量效益;深化外購鐵精礦供方評價及確認工作，引入退出機制，在質量指標得到優化的同時有效降低質量成本。

此外，強化檢驗工作，也是產品質量控制的重要措施。馬鋼通過全方位開展自檢、互檢、專檢工作，檢查每一件車輪產品的材質、硬度、內部缺陷、表面缺陷和近表面缺陷，直至滿意后才委托公司檢測中心進行復檢，嚴格杜絕不合格產品流入市場。

河北鋼鐵集團唐鋼則開展質量點檢工作，要求各單位按照生產流程，逐條生產線排查工藝隱患、設備功能保證程度，進一步完善關鍵崗位作業指導書和質量點檢制度，從細節出發提高產品的實物質量。據了解，唐鋼對長材產品提出了比國家標準更為嚴格的質量要求。以硬線鋼為例，目前，唐鋼碳、錳、硅同時符合更高內控標準的比例已高達90%以上。