近年來世界各國在先進高強度鋼AHSS汽車板的開發(fā)與應用方面取得了重要進展，尤其是高強塑性雙相DP鋼、相變誘導塑性TRIP鋼、淬火－碳分配處理Q-P鋼和淬火－碳分配－回火處理Q-P-T鋼涌現(xiàn)，目前已成為系列化的高強度鋼產(chǎn)品，區(qū)分為3代。

1、第1代

代表牌號DP600、DP800、DP1000，顯微組織是鐵素體＋馬氏體島＋殘奧（F＋M＋RA）；以及TRIP600、TRIP700、TRIP800、TRIP1000，顯微組織是鐵素體＋貝氏體＋殘奧（F＋B＋RA）。

2、第2代

代表牌號TWIP600、TWIP800，顯微組織是奧氏體A；以及SS515、304不銹鋼（TS600）顯微組織是奧氏體A。

3、第3代

代表牌號Q-P1000、Q-P1200、Q-P1400 顯微組織是馬氏體＋奧氏體（M＋A）。

生產(chǎn)方法也呈現(xiàn)多樣化，主要是：

1、冷軋工藝

抗拉強度在1GPa及以上的冷軋超高強度鋼汽車板的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水預處理－轉(zhuǎn)爐復合吹煉－ＬＦ爐精煉－板坯連鑄－熱連軋－連續(xù)酸洗－冷連軋－連續(xù)退火－平整。

其主要技術難點在于對連續(xù)退火工藝參數(shù)的控制，尤其是對冷卻速率和殘余奧氏體的控制，因此對連續(xù)退火設備及其冷卻能力的要求很高。目前，國內(nèi)只有寶鋼五冷軋及其連續(xù)退火線裝備能達到要求，不僅可以系列化生產(chǎn)冷軋DP590～DP980級雙相鋼和TRIP590～TRIP980級相變誘導塑性鋼，而且在世界上首先批量試制出第3代先進高強度Q-P鋼，開發(fā)出抗拉強度高達1180、1500MPa的冷軋馬氏體鋼。

2、熱軋工藝

首推CSP+AHFT工藝路線。

短流程CPS工藝生產(chǎn)熱軋超薄（1.2～2.3ｍｍ厚）酸洗板作為熱成形的板料，可以取代傳統(tǒng)厚板坯連鑄－傳統(tǒng)熱連軋－連續(xù)酸洗－冷連軋－連續(xù)退火－平整等長流程和復雜工藝。

先進AHFT工藝，區(qū)別于傳統(tǒng)熱沖壓成形CHPF工藝，增加了1臺用于貝氏體等溫處理和淬火－碳分配－回火處理的低溫熱處理爐。

兩者采用結(jié)合可以生產(chǎn)出超高強塑性在15-30GPa·%高端汽車構(gòu)件。即采用22MnB5、TRIP鋼、Q-P鋼和Q-P-T鋼為基礎的化學成分，將熱沖壓成形工藝與貝氏體等溫淬火處理或者淬火－碳分配－回火處理（Q-P-T）結(jié)合起來，使熱成形淬火構(gòu)件獲得鐵素體－殘余奧氏體為基體的F-TRIP鋼、貝氏體－殘余奧氏體為基體的B-TRIP鋼、馬氏體－殘余奧氏體為基體的M-TRIP鋼（即Q-P鋼）。