??? 變形鋁合金典型的熔煉工藝流程如下：熔爐準備→爐料準備→配料→裝爐→熔化→加銅加鋅→熔化后扒渣→加鎂加鈹→攪拌→取樣分析→調(diào)整成分→攪拌→扒渣→倒爐→精煉→扒渣覆蓋→靜置調(diào)溫→爐前測氫→出爐→清爐。

??? 上述工藝流程通常是在一臺熔煉爐和一臺靜置爐中完成的。其中，熔煉爐擔負熔化和調(diào)整成分的任務(wù)，靜置爐擔負凈化熔體和保溫的任務(wù)。這樣配置設(shè)備的好處是能充分發(fā)揮熔煉爐的生產(chǎn)效率，既保證熔煉品質(zhì)，又提高產(chǎn)量。有些工廠將上述工藝流程，全放在一臺爐子中完成，此時，爐子擔負著熔煉和靜置的雙重任務(wù)，稱為熔煉保溫爐。如果爐子是單膛的，則這樣配置設(shè)備不能充分發(fā)揮熔煉爐的生產(chǎn)效率，能耗較大。另外，國內(nèi)還有個別工廠采用在火焰反射爐中熔化，而后用澆包將鋁水轉(zhuǎn)入電阻反射爐中調(diào)整成分和溫度，再在靜置爐中凈化熔體和保溫的工藝流程。這樣的設(shè)備配置要占用三臺爐子，而且液態(tài)金屬轉(zhuǎn)注次數(shù)多，轉(zhuǎn)注時間也較長使熔體嚴重污染，熔損增大，轉(zhuǎn)注用的澆包還需專用設(shè)備加熱，因此，從品質(zhì)、產(chǎn)量、能耗上都是十分不利的。

??? 目前國內(nèi)鋁材行業(yè)采用的熔煉方法大致有分批熔煉法和半連續(xù)熔煉法兩種。分批熔煉法指以一個熔次為一個周期，從裝爐、熔化開始至精煉、倒爐結(jié)束，一爐一清的熔煉方法。此法多適用于生產(chǎn)品質(zhì)要求較高而批量又不太大的成品合金，以保證化學成分的準確和均勻。通常，所有特殊制品，即所有合金的鍛件和模鍛件;用于航空制造業(yè)的飛機大梁型材、階段變斷面型材和小空心大梁型材;用于原子能工業(yè)的合金制品等均采用這種方法熔煉。半連續(xù)熔煉法指以相同合金為一個生產(chǎn)周期，每次出爐量只有熔爐中熔體總量的二分之一至三分之一，隨即再裝入比上述稍多的新爐料繼續(xù)熔化的方法。該法的優(yōu)點是爐料浸沒在熔體中，不僅減少了燒損，而且提高了熔化速度，同時爐內(nèi)溫度波動不大，對爐底保護作用好，有利于提高爐齡。缺點是需要對成分進行有效控制，且爐內(nèi)總有剩料，易造成局部過熱，使鑄錠產(chǎn)生粗大晶粒的傾向性增大。該法適用于熔煉批量大、爐料品位較低、對熔體品質(zhì)無特殊要求的合金制品。通常，純鋁制品、6063建材制品及以回爐廢料為主要爐料的合金制品均采用此法熔煉。

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