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冷軋不銹鋼帶退火酸洗新工藝
發(fā)布人：上海艾荔艾金屬材料有限公司www.jshcn.cn
更新時間：2014-08-04
根據(jù)歐洲標準EN10088/2，當前供應的冷軋不銹鋼帶通常分為兩種表面：1）2D/2B表面：冷軋、退火、酸洗并平整后的表面；2）2R表面：冷軋、經(jīng)光亮退火（BA）并平整后的表面。
根據(jù)歐洲標準EN10088/2，當前供應的冷軋不銹鋼帶通常分為兩種表面：
1）2D/2B表面：冷軋、退火、酸洗并平整后的表面；
2）2R表面：冷軋、經(jīng)光亮退火（BA）并平整后的表面。
2D/2B?表面，通常用臥式高產(chǎn)量的連續(xù)退火酸洗線生產(chǎn)，產(chǎn)量可達150t/h，鋼帶的退火是在氧化氣氛中進行（燃燒氣體混合物）。退火中所產(chǎn)生的氧化層必須被去除，然后恢復鈍化狀態(tài)。該工序通常由電解除鱗和化學酸洗工藝來完成，化學酸洗一般采用使用混合酸液（硝酸和氫氟酸）。由此產(chǎn)生的大量的污染物，如氮氧化物、廢水中的硝酸鹽以及污泥，需要特殊的處理工藝來處理。
2R表面，在立式光亮退火機組上生產(chǎn)。帶鋼在氫氮混合物中進行退火，控制好露點，從而防止了帶鋼表面的氧化，而無需酸洗工藝。然而，立式爐限制了生產(chǎn)率，目前最大只能達到20t/h-25t/h左右。由于其鏡面特性和良好的外觀，2R表面產(chǎn)品比2D/B更受歡迎。
通過結合兩種工藝的主要優(yōu)點，開發(fā)出一項創(chuàng)新的工藝技術，并應用于不銹鋼冷軋帶鋼的退火酸洗處理。
1?工藝和技術
市場全球化正在驅使鋼鐵制造商尋求新的工藝和技術來減少生產(chǎn)成本、提高競爭力、改善產(chǎn)品質量，同時還要減少生產(chǎn)過程對于環(huán)境的影響。為了追求這個目標，開發(fā)出了一種能夠得到接近于2R的增強表面質量的新不銹鋼帶生產(chǎn)技術、同時可以維持與傳統(tǒng)退火酸洗線相同的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)成本的工藝，其進一步的優(yōu)勢還表現(xiàn)在能減少化學酸洗工藝對環(huán)境的影響。
與傳統(tǒng)退火酸洗線相比，新工藝能急劇減少帶鋼在退火段產(chǎn)生的氧化。因此，化學酸洗處理也就可以取消或者減少使用，從而獲得好的表面質量，節(jié)約酸洗處理的費用并減少了需要中和處理的廢液量。控制氧化層的形成，是通過特殊的帶鋼熱處理周期和精確控制每個工藝步驟（加熱和冷卻段）的退火氣氛中的氧化量，特別是在高溫工藝段。該工藝技術的關鍵步驟包括以下幾段：
1）控制性氧化氣氛下的快速加熱段，在這里，氧化晶核和一層薄的氧化膜形成；
2）退火段，完成冶金學的轉化（得到要求的力學性能、晶粒尺寸、碳的固熔等等），該退火在非氧化氣氛（氮氣）下進行，以限制氧化層的生長；
3）在非氧化氣氛下的冷卻段，冷卻速率能避免碳化物析出；
4）有效的電解除鱗段；
5）輕微的化學酸洗段，可以減少對環(huán)境影響和產(chǎn)生鈍化的表面。要獲得最好的表面，該步驟可以免去。
2?研究和開發(fā)?
從已經(jīng)擁有的不銹鋼連續(xù)退火和酸洗的生產(chǎn)工藝和廠家的技術訣竅開始，首先在實驗室中的處理設施上進行初步研發(fā)。后來，新工藝的實驗驗證在特別設計和建造的連續(xù)退火實驗機組上進行。并進行了退火樣品板的表面特性和酸洗的測試。
退火
研究AISI?304不銹鋼在傳統(tǒng)退火和新工藝下產(chǎn)生的氧化現(xiàn)象，結果表明，在新工藝下退火的初始加熱段（850℃～950℃），氧化的減少是通過采用較傳統(tǒng)工藝下高的空燃比獲得的，從而在控制性氣氛下形成了一層保護性的薄的氧化層。在更高溫度下的退火（通常這個階段大量的氧化形成），通過采用非氧化性氣氛防止了氧化物的增長，同樣的，在冷卻段，采用非氧化性氣氛也防止了進一步的氧化物產(chǎn)生。
(2)??酸洗
傳統(tǒng)的冷軋退火酸洗線的酸洗段通常分為兩部分。一個電解段溶解氧化層，一個化學段（混合硝酸和氫氟酸池或者生態(tài)鹽池）通過溶解內(nèi)層的反應層來去除殘余氧化鐵皮和恢復鈍化表面。
因為新工藝減少了氧化層的產(chǎn)生，薄氧化層能夠通過在傳統(tǒng)電解段的簡單電解除鱗處理很容易被去除。電解處理后，帶鋼表面無氧化，呈現(xiàn)接近與2R的表面質量。
最后，輕微的化學處理（低溫，低氫氟酸含量，短處理時間）保證了即使在退火酸洗線非標準工作環(huán)境下（如因為生產(chǎn)產(chǎn)量和來料的改變而引起的爐子的過渡期，生產(chǎn)線降速等）也能實現(xiàn)完全酸洗。因為極大地減少了氧化現(xiàn)象從而降低了鋼帶表面反應性，最終的輕微化學酸洗跟傳統(tǒng)工藝相比，極大減少了材料的損耗和酸洗的時間。
(3)??試驗工廠??
所建造的退火試驗線能夠以最高機組速度10m/min連續(xù)處理0.4mm～2.0mm厚和300mm寬的帶鋼，機組是模塊化設計的，能夠復制不同的退火周期和爐子氣氛。使用的耐火材料能夠承受加熱區(qū)域最高1400℃的溫度，并且配備了工藝控制儀表。當帶鋼到達爐子的第二個區(qū)域時，溫度達到最高，此時由電阻加熱或者輻射管進行間接加熱。大量的實驗在這條機組上進行，致力于尋求最好的工藝條件、按比例增加的標準，并定義了相應的工業(yè)生產(chǎn)用工藝技術。
3?應用領域
使用該技術，所有的不銹鋼種（奧氏體、鐵素體和雙相不銹鋼）可以獲得接近于光亮退火（BA）和標準2B～2D的表面質量。退火工藝中，只有需要傳送到鋼帶上總能量的約20％的熱量由非直接加熱系統(tǒng)（如電阻加熱或輻射管加熱）提供。
4?成本評估
成本分析是基于當?shù)啬茉春筒牧蟽r格進行的，考慮了下列生產(chǎn)費用：
a)退火段能源(燃料)和工藝氣體消耗；
b)電解段和輕化學酸洗段的電力和化學品消耗；
c)廢物及廢氣的處理；
d)工廠運行的直接人力成本；
e)由于退火和酸洗導致的金屬損失（成材率）；
基于上述生產(chǎn)費用，新工藝與傳統(tǒng)退火酸洗工藝相比，生產(chǎn)AISI?304成本可以降低35％～40％左右。
5?主要優(yōu)點
總而言之，新工藝技術的主要優(yōu)點體現(xiàn)為：
1)具有和傳統(tǒng)退火酸洗線相同的生產(chǎn)能力；
2)高的靈活性，無論是生產(chǎn)2D產(chǎn)品的表面還是接近于2R的表面；
3)減少甚至取消化學酸洗，從而節(jié)約了設備投資和管理成本；
4)減輕對于環(huán)境的影響，從而降低了排放和廢物中和處理的費用；
5)更好的產(chǎn)品表面質量；
6)該技術無論是對于新建工廠或者現(xiàn)有工廠改造都適合。對于現(xiàn)有工廠改造，只需改造爐子段，而無需對酸洗段做任何改變，僅由于減少了帶鋼的氧化，從而提高了產(chǎn)量而獲得盈利。
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