1、盤條頭部開裂

　　經過高線軋機多道次軋制后，成品盤條頭部會出現開裂現象。試驗發現，鑄坯存在大級別中心縮孔缺陷，這是造成盤條頭部開裂的主要原因。

　　2、產品表面結疤、麻點

　　電鏡及能譜分析發現：在結疤處存在較多大尺寸CaO、MgO類的夾雜物，這些夾雜物在材料表面形成麻坑，未脫落的形成結疤。夾雜物主要是由于耐材質量不達標，造成鋼水二次污染并生成夾雜物。

　　3、產品表面存在裂紋、起皮

　　氧含量超標在加工過程中形成氣泡，進而造成盤條表面出現裂紋、起皮現象。

　　為此改善措施為：

　　1、 降低鋼水過熱度并采取弱冷制度

　　降低鋼水過熱度，將鋼水過熱度控制在40℃以下，采用弱冷制度，降低二冷比水量，采用以上措施，消除鑄坯中心縮孔缺陷，提高鑄坯內部質量，控制盤條頭部開裂現象。

　　2、調整精煉渣成分

　　易切削鋼精煉渣成分(質量分數%)控制為：CaO 30~40, Al2O3 10~25, FeO 2~6，MnO 10~25，SiO2 10~20, MgO 4~8。以充分吸附鋼中大顆粒夾雜物，提高鋼水的純凈度。

　　3、耐材及連鑄拉速控制

　　提高耐材質量，保證鋼水軟吹20min以上，使夾雜物充分上浮;連鑄實行恒速拉鋼制度，嚴格執行1.6±0.1m/min，減少拉速異常波動穩定結晶器液面，降低皮下夾渣缺陷。

　　4、硅、氧含量控制

　　精煉實行出站爐定氧制度，穩定出站氧值在0.005-0.0055%，提高達標率，同時控制硅含量在0.03-0.05%，控制鑄坯表面氣孔現象，以消除表面裂紋、起皮現象。